Preguntas frecuentes
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Preguntas generales
Existe la posibilidad de reducir significativamente las emisiones de GEI de la industria de la construcción de carreteras mediante la transición a la estabilización in situ/reciclaje en frío utilizando ligantes con bajo contenido de carbono y el aditivo de nanopolímero Renolith 2.0 como método principal de construcción de pavimentos. Este potencial surge de una economía atractiva, una baja huella de carbono durante la construcción y una larga vida útil y durabilidad del pavimento. Véase el artículo: https://renolith.com.au/ghg-emissions-reduction/
Renolith 2.0 optimiza el proceso de aplicación y mejora el rendimiento del pavimento. Permite un ahorro en los costos de construcción de pavimentos (carreteras) de entre 15% y 60%. Reduce las emisiones de gases de efecto invernadero. Los pavimentos presentan una alta resistencia a grietas, baches y surcos durante décadas.
Para construir un kilómetro de carretera de dos carriles utilizando métodos convencionales (es decir, granular no ligado) se requieren aproximadamente 14.000 toneladas métricas (o 400 camiones cargados) de agregados de construcción (Ver https://www.ccaa.com.auLos impactos ambientales derivados de la extracción de áridos (voladuras, trituración, molienda, etc.) y el transporte de cantidades tan masivas de material son considerables. La alternativa consiste en transformar el suelo in situ (o reciclar el pavimento degradado in situ) con un aglutinante cementicio y Renolith, lo que puede reducir la huella de carbono del proyecto de construcción de carreteras, especialmente cuando este no se encuentra cerca de una cantera. Al utilizar un aglutinante con bajas emisiones de carbono (por ejemplo, una mezcla de cemento y cenizas volantes), la huella de carbono se reduce aún más. Los pavimentos de Renolith también permiten incorporar diversos materiales de desecho y reciclados, como residuos de construcción de baja calidad y suelos contaminados, que de otro modo irían a parar a un vertedero o requerirían saneamiento.
Renolith se ha utilizado en cientos de proyectos que suman más de 10.000 kilómetros de carreteras en Australia, Tailandia, Malasia, Filipinas, Brunei, Camboya, Myanmar, Vietnam, Timor Oriental, Papúa Nueva Guinea, Indonesia, China, India, México, Rusia, Ghana, Nigeria, Senegal, Macedonia, Sudáfrica, Bangladesh, Laos, Cuba, Alemania, Austria, Italia, Hong Kong, Serbia, Francia, Irak y Ucrania.
El líquido Renolith 2.0 no es peligroso. Las precauciones de manipulación no son onerosas. Evite el contacto con la piel, los ojos y la ropa. Consulte el Hoja de datos de seguridad (SDS) Para obtener más información.
Oficina central / Ventas: Victoria, Australia
I+D / Laboratorio supervisor: Renania del Norte-Westfalia, Alemania
Producción: Cieszyn, Polonia
Producto
Renolith 2.0 mejora el rendimiento de los materiales ligados con aglutinantes cementicios y puzolanas. Mejora:
CBR,
resistencia a la compresión,
resistencia a la tracción,
resistencia a la flexión,
módulo elástico y
impermeabilidad
| Renolith 2.0 puede utilizarse para mejorar las propiedades de todo tipo de suelos. Las capas de base y subbase del pavimento pueden construirse con cualquier suelo o agregado inorgánico. Su rendimiento es especialmente bueno en aplicaciones de reciclaje en frío (es decir, rehabilitación de pavimentos degradados). Si bien teóricamente es posible utilizar suelos con alto contenido orgánico en las capas del pavimento, generalmente no es viable o no está permitido. |
El aditivo Renolith 2.0 acelera ligeramente el tiempo de fraguado del ligante. Por lo general, se puede transitar con poco tráfico inmediatamente después de la compactación final y abrir al tráfico normal después de 3 horas. La capa de rodadura de betún/asfalto (si es necesaria) se puede colocar al día siguiente. La resistencia máxima del pavimento se alcanza normalmente después de 28 días.
Nota: El tiempo de curado depende del aglutinante utilizado. Los pavimentos con aglutinante de cemento curarán más rápido que las mezclas que incorporan una alta proporción de materiales cementicios suplementarios (SCM).
Los costos de construcción de pavimentos (es decir, carreteras) pueden reducirse hasta en 601 TP3T. El ahorro en los costos de construcción es más sustancial en proyectos donde se da una o más de las siguientes condiciones:
• Emplazamientos remotos, ya que la construcción rápida minimiza el impacto de los altos costes de mano de obra y transporte.
• El material de cantera no está cerca, ya que no es necesario transportar miles de toneladas de áridos.
• Material in situ de mala calidad, ya que Renolith trabaja con cualquier material in situ, por lo que se pueden evitar los trabajos de remediación.
• Condiciones climáticas adversas (por ejemplo, tiempo húmedo, temperaturas bajo cero), ya que el proceso de construcción se ve mínimamente afectado por condiciones adversas.
• Se aplican incentivos o penalizaciones por retraso, ya que la construcción es mucho más rápida que con otros métodos.
• Grandes superficies (>10.000 m²), ya que se puede lograr una producción de construcción eficiente y continua.
• Se aplican criterios o incentivos de sostenibilidad, ya que la huella de carbono del proyecto puede reducirse considerablemente.
Diseño empírico
Los primeros pavimentos que utilizaron el aditivo Renolith se construyeron a finales de la década de 1990 (por ejemplo,. Juegos Olímpicos de Sídney 2000El proyecto de rehabilitación de la Autopista del Brenner se completó en 2006 y soporta un tráfico de más de diez millones de automóviles y dos millones de vehículos pesados al año. Estos pavimentos siguen en servicio y funcionan correctamente. Es viable una vida útil de diseño de más de 50 años. Los pavimentos poseen una alta resistencia a la tracción y rigidez, por lo que se puede lograr una mayor vida útil a la fatiga de forma económica aumentando ligeramente el espesor del pavimento.
Teorético
Las reacciones químicas (por ejemplo, la formación de CSH y etringita) en los compuestos cementados (es decir, el hormigón) ocurren principalmente durante los primeros días de hidratación, pero continúan indefinidamente. Algunas de estas reacciones fortalecen el hormigón, otras lo degradan. Por ejemplo, si el hormigón se expone al agua durante largos períodos de tiempo, la etringita primaria puede disolverse lentamente y reformarse en cualquier hueco o microfisura disponible.Lerch, 1945]. Por lo tanto, algunos tipos de hormigón pueden degradarse en años/décadas; algunos ejemplos han durado milenios (por ejemplo,. hormigón romanoRenolith inhibe la penetración de la humedad y procesos adversos como el ataque de sulfatos. Además, incorpora nanotecnología, lo que facilita una alta resistencia, densidad y cantidad de productos clave de hidratación del cemento (por ejemplo, CSH y etringita). Por lo tanto, un pavimento bien diseñado y construido, que incorpore un ligante adecuado y el aditivo Renolith, probablemente durará siglos, incluso en entornos adversos.
Renolith 2.0 se aplica normalmente en una proporción de 4 a 51 TP3T de la masa del aglutinante (por ejemplo, cemento o mezcla de cemento/ceniza volante). Dependiendo del suelo y la aplicación, la demanda de aglutinante puede variar de 31 TP3T a 201 TP3T de la masa del suelo/agregado. Para un proyecto típico de rehabilitación de pavimentos, la aplicación de 41 TP3T de aglutinante funciona bien. Consulte la Guía de diseño de Renolith 2.0 Para obtener más información.
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